一种新型发动机缸体

技术供应描述：

    车中大量使用铸件，随着国内外汽车市场需求的持续增长，汽车对铸件的需求量也必将不断增长。发动机缸体是汽车上最重要、最复杂的铸件，发动机缸体壁厚最薄处不到3mm，缸体上需要加工很多孔，缸体内部布置有油道、水道，结构复杂。缸体毛坯一般通过铸造得到，对铸造的技术要求较高。

    由于铸造特性，缸体毛坯在铸造时容易出现气孔、缩松和缩孔、裂纹等缺陷，缸体内部的油道、水道容易因此发生渗漏，气密性达不到要求。如今，随着汽车轻量化的发展，使用铝合金等新材料的缸体越来越多。与铸铁缸体相比，采用新材料的缸体质量轻、散热效果好， 但是这些新型材料的缸体毛坯更容易发生渗漏。与缸体水道相比，缸体的油道壁薄，油道内机油压力大，缸体油道更容易发生泄漏，同时缸体对油道的气密性要求也远远高于缸体对水道的气密性要求，因此缸体的油道防漏尤为重要。

    传统的缸体油道由缸体毛坯在铸造时形成或在毛坯铸造以后通过机械加工形成，且传统缸体结构的缸体毛坯在加工时会在缸体油道上加工一些用于清砂等用途的开口，在装配时需要用钢球和堵塞把这些油道开口堵住，使得加工工序繁琐，加工时间增长，零部件增加。

    本文所要所描述的一种发动机缸体就是为了提高的发动机缸体油道密封性能。

具体技术方案是：
    发动机缸体内部主油道、斜油道、缸体立油道等油道由通管相互连接构成，缸体回油道由通管构成。铸造时油道通管对外全封闭，通过缸体毛坯的机械加工使指定油道通管端口连通外部。采用这种结构的缸体，铸造前缸体油道已由通管组成，可避免由于铸造及材料原因产生的油道泄露，有效提高油道密封性。由于油道用通管相互连通组成，铸造时组成缸体油道的通管对外全封闭，所以铸造后缸体油道内没有型砂，可免去缸体油道清砂工序，为缸体油道清砂而加工的孔可以免去加工，加工缸体斜油孔的时间也将大大减少。在减少缸体油道加工工序，缩短缸体加工时间的同时，也减少了缸体装配所需的零部件以及装配时间。

技术的应用领域前景分析：

    传统的铸铁缸体被铝等新合金缸体取代是大势所趋，目前国内由于铸造工艺及材料等问题，铝等新合金缸体毛坯的合格率很低，本专利适合在各种汽车的发动机上面推广使用，可大幅度提高铸铝等新合金缸体毛坯的合格率。

优势有如下几点：
    1、完全避免缸体油道渗漏，大幅提高缸体毛坯合格率；
    2、减少了缸体加工刀具和加工设备，缩短加工时间；
    3、减少发动机装配时的零部件。

效益分析：

    2007年中国汽车总产量达888万辆，总销量达879万辆。本技术可有效提高发动机缸体毛坯合格率，缩短加工时间，减少加工工序，与传统的铸造缸体毛坯相比有很大优势。

厂房条件建议：